輪胎翻修是輪胎資源循環(huán)利用的_。欲推進輪胎循環(huán)利用，_要著重提高翻胎質量和翻新次數(shù)。這_要求要研發(fā)和掌控好輪胎翻新的關鍵技術：怎樣提高新舊膠的粘接強度和胎面膠的耐磨性？如翻修胎所用新膠與舊胎體膠粘結牢實，不翹邊、跨皮、脫落；胎面膠耐磨、使用壽命長，肯定受到用戶青睞、社會好評，用戶也樂于使用；注意愛胎、節(jié)胎、保護胎體、及時送翻，千方百計提高翻新率并爭取多次翻新，以降低輪胎使用成本，這自然_更有利于促進輪胎的循環(huán)利用。
以下著重介紹新膠與舊胎體膠的粘合技術。輪胎翻新過程中一個重要環(huán)節(jié)_是新舊膠的粘合過程：新胎胎面磨光需更新胎面；胎體損傷需粘貼補強墊；跨胎肩大洞傷需補貼老膠皮。無論胎面翻新、損傷的修補、洞傷的填充都涉及粘合問題，因此，翻胎質量好壞很大程度取決于粘合質量。為此，特根據(jù)粘合原理，從物理化學角度_翻新胎粘合面的打磨、粘合膠的配方設計等方面的研發(fā)和掌控做以下詳解。
一、 有關翻修胎打磨技術的掌控
粘合面打磨的目的：一是_經(jīng)長期使用已經(jīng)老化的橡膠表層，從而使未被氧化或只發(fā)生_小變化的新膠層裸露。二是通過打磨時的機械熱氧化作用，促使高分子機械或熱氧解聚，從而在橡膠表面產(chǎn)生游離基和帶電荷的各種官能團以利于提高粘合強度。三是通過打磨在硫化膠層表面產(chǎn)生微細凹凸磨紋，以增大被粘合面的表面積，同時，提高硫化膠表面的濕潤程度，這有利于粘合膠層借助毛細管現(xiàn)象，流入磨紋縫隙。由此可見，打磨造成的機械化活性表面對兩膠的粘合強度將產(chǎn)生積_的影響。
對打磨工藝的質量要求：翻修胎的打磨包括翻修胎體的胎面、胎肩、胎側、預硫化胎面、修補胎等粘合面的打磨。翻新胎工藝有傳統(tǒng)的頂翻、肩翻、全翻新。預硫化胎面的翻新工藝又分條型和環(huán)型兩種。其不同的翻新工藝對打磨共同的工藝質量要求是：打磨時不能傷及帶束層、緩沖層、簾布層；不能有過熱、燒焦、磨紋粗細不均、漏磨、偏磨等。不同的是傳統(tǒng)法翻新對胎面打磨的弧高、弧寬較之預硫化胎面翻新和子午胎翻新略高、弧高收窄，銼紋可適當深一些。主要基于傳統(tǒng)法翻新使用的未硫化胎面膠膠料柔軟，好粘合，在加壓硫化時，膠料流動性強，易流入銼紋深處。預硫化胎是已形成三維網(wǎng)狀結構的硫化膠，它的變形受到限制，因此，胎面打磨的弧度半徑要大些，磨面要平坦些。但也要注意磨面過于平坦，胎肩負荷加大，滾動阻力增大，易產(chǎn)生肩裂。同時，不同翻新工藝，不同磨面，磨紋深度要求也有差異；對傳統(tǒng)法翻新工藝，胎面磨紋_深度_可達1mm：預硫化胎面翻新工藝胎面磨紋深度要求不_過0.5mm。預硫化胎面的磨紋深度不_過0.2mm。胎側打磨磨紋深度不_過0.3mm，胎內粘貼襯墊的磨紋深度不_過0.15mm。
新鮮打磨面或新鮮膠層有利于粘接。將新剝離的舊簾布層不經(jīng)打磨與舊簾布層經(jīng)打磨作對比剝離試驗基本沒差別，都可達到12KN/M以上。這主要是膠中仍保存大量活性中心。其實打磨_是讓這些活性中心重新起作用，為翻新胎新膠與胎體膠粘結創(chuàng)造可靠的條件。因此，翻修過程中應盡量創(chuàng)造和保留新鮮打磨面。其方法是對打磨面及時噴涂膠漿，特別是鋼絲胎對打磨裸露的鋼絲應及時涂刷鋼絲粘合膠漿，以防鋼絲氧化銹蝕影響粘結。為創(chuàng)造新鮮粘結磨面，在噴涂膠漿前都要對已打磨的胎面在立磨胎機上補磨一次。
對打磨工具和工藝的要求
選好打磨設備和磨具。現(xiàn)在國內翻胎行業(yè)使用的打磨設備多是充氣仿型磨胎機或充氣仿型削磨機：一是樣板充氣仿型；二是數(shù)控磨胎。使用多年的油壓平磨機基本上被淘汰了。預硫化胎面的打磨、輪胎內磨、外磨都有專用磨胎機。其磨具大多使用鋸齒輪、鋼絲輪、砂輪、圓盤鋸齒等，打磨主要使用或鋸齒輪，內磨、外磨主要使用圓盤鋸齒或鋸齒組。不同的打磨設備和磨具對打磨效果的粘附力差異很大。對比試驗顯示：采用TM3充氣磨胎機磨具采用雙向形鋸齒片，其磨紋細致均勻且不易產(chǎn)生焦燒，其粘接剝離強度較之采用油壓平磨機、釘輪作磨頭打磨面的粘結剝離強度高出4-5KN/M。又如預硫化胎面的打磨，原先無專用打磨機，采用軸磨胎機，鋼絲輪作磨具手工打磨，其磨面均勻性差、磨紋淺，常發(fā)生偏磨、漏磨現(xiàn)象，因此在使用中常發(fā)生胎面翹邊、剝離。當改用專用預硫化胎面磨胎機后，由于磨頭標準、壓力固定、磨速穩(wěn)定、磨紋細致均勻、無漏磨、偏磨，_克服了胎面垮皮、脫落現(xiàn)象。
采用正確的操作工藝精細打磨。由于我國現(xiàn)用輪胎打磨機，多半還是半手工半機械化操作，精細打磨相當重要。操作中_注意幾點：_，要根據(jù)被打磨胎體的規(guī)格、損壞情況、余膠厚度選用先削后磨或直接打磨并測量輪胎尺寸確定打磨的弧度、寬度。_，要給被打磨胎體內腔充足額定氣壓，打磨時_先粗磨，后精磨。開始打磨時_要控制好進齒的深度、速度，不突進、猛進，保持打磨過程的平穩(wěn)性，盡量做到不過熱、焦燒。特別是打磨子午胎，應避免進齒太深，傷及帶束層。第三，打磨時磨頭應從胎冠中心向兩側打磨，再從兩側向中心回磨，兩次打磨磨頭電機要更換轉動方向，但不得變動打磨深度及速度。第四，磨完后應仔細檢查打磨面的弧度、寬度、磨紋粗細深度、均勻度是否符合要求，有無偏磨、漏磨、過熱焦燒現(xiàn)象，凡不符合質量要求的應補加工。
二、 對粘合膠的工藝物性要求及配方設計
這里所說的粘合膠_是指翻胎常用的中墊膠。它用作新胎面與舊胎體打磨面之間的過渡層，它是關系到翻胎粘合質量的關鍵膠種。其工藝要求：初粘性要好，便于施工操作，硫化誘導其要長，滲透流動性要好，有利于粘結。物性要求：拉伸強度高，抗剪切撕裂好，抗屈撓生熱低，耐老化性好。為_該膠的良好的物性和粘結強度，在設計配方時，首先_明確：硫化膠已形成三維網(wǎng)狀結構，它會限制高分子鏈段硫化劑和促進劑的遷移和擴散。據(jù)測有的橡膠在硫化膠中的擴散系數(shù)僅為未硫化膠的1/2，常用的促進劑CZ在_溫度下，在硫化膠中的溶解速率和擴散系數(shù)也比在未硫化膠中低很多。
根據(jù)粘結的擴散原理只有粘合膠通過擴散、滲透與被粘膠的分子充分接觸，才能激起兩膠的活性中心參加界面過渡層膠內的化學反應，使兩者形成牢固的粘合。由此可見，粘合膠硫化誘導期的延長使其充分的擴散、接觸，這對未硫化膠與硫化膠的共硫化提高粘合強度特別重要。
以下方法能設計出誘導期較長的膠料配方。
對膠種的選擇。目前翻胎行業(yè)對中墊膠大多使用全_膠，其實也可摻用少量丁苯膠。這既可延長膠料硫化誘導期、增加滲透性和附著力，同時丁苯膠耐熱亦好，相對價廉，還可降低膠料成本。
硫化體系的選用。能延長硫化誘導期_有效的方法是：使用次磺酰胺類促進劑CZ、NOBS、NS、DZ等。另一方面，選好副促進劑也很重要。現(xiàn)國內多選用秋蘭姆促進劑TMTD作副促進劑，因TMTD屬_速促進劑，價格相對低廉，有利于提高硫化速度，如用量適宜還是可以，硫化體系為S+CZ+TT。如要從提高膠料硫化誘導期考慮，_選用N-二硫代碼啡啉作副促進劑。DTDM既是硫化劑又是具有較長誘導期的副促進劑。促進劑CZ與DTDM并用效果_，這有利于提高粘合膠的粘結強度。通過實際測試剝離強度證實：粘合膠硫化初始階段遲延趨勢愈強，粘結強度愈高。因膠料誘導期愈長，與硫化膠的活性中心接觸幾率越大，發(fā)生硫化交聯(lián)反應的幾率也_越大。
在硫化體系中用少量氧化鎂代替氧化鋅，也能延長膠料硫化誘導期。因為氧化鋅的鋅離子含有空軌道，_化能力較強，易使硫磺分子環(huán)裂解，促進橡膠硫化。而氧化鎂分子中的鎂離子無空軌道，離子半徑小，_化能力較弱，不易使硫環(huán)分子裂解，有遲延硫化的作用。在鋼絲膠漿中，配用氧化鎂增粘，其原因_是氧化鎂具有抑制橡膠中的硫與黃銅的反應，使之生成更多有利于粘結的硫化亞銅層。同時氧化鎂還可使膠料的_性能增強，拉斷伸長率保持性提高。
三、為促進輪胎循環(huán)利用，提高輪胎翻新質量，我們要做好打磨面的化學處理，配制出更_的粘合膠。
